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轴承防锈油相关知识点

发布时间:2020-11-14
轴承防锈油既要求具有较好的理化性能,又能起到润滑和减振降噪作用,因此,在基础油和添加剂的选择和处理过程中,油品的洁净度及减振效果始终是要考虑的重要指标。

轴承防锈油关键点


  轴承防锈油既要求具有较好的理化性能,又能起到润滑和减振降噪作用,因此,在基础油和添加剂的选择和处理过程中,油品的洁净度及减振效果始终是要考虑的重要指标。

01油品清洁度
  用户对配套轴承的验收通常采用油封后直接装机试验的的形式,不再经过清洗工序,所以轴承防锈油的清洁度将直接影响到成品轴承的减振降噪效果。杂质是影响轴承振动值的一个重要因素。存在于润滑油脂中的杂质会对轴承的噪声产生恶劣影响,并降低轴承使用寿命。究其原因,是其破坏了弹性流体润滑膜的完整性,造成轴承磨损。因此,对轴承防锈油均需进行过滤精制,尽可能消除杂质的不良影响。另外,油品产生沉淀、结皮、分层等都会使轴承振动值增加。因此,轴承防锈油清澈透明能降低轴承振动值。这就给防锈添加剂和基础油的选择提供了依据。
02基础油的选择

  防锈油由基础油和添加剂等调制而成,基础油充当添加剂的载体,一般占80%~90%,因此,基础油的性能在很大程度上决定了成品防锈油的基本性能。轴承的振动值随润滑油黏度的增大而减小。这是由于油膜厚度增加,摩擦面由边界润滑逐渐趋向弹性流体润滑所致。当基础油黏度增加到一定程度时,轴承振动值较低效果将不明显,但基础油的黏度增大,会使摩擦力矩增大,导致功率损耗随之增大,不利于轴承的长期正常运转。因此,在满足闪点安全性指标和低芳烃含量的同时,基础油的运动粘度越低越好。
03防锈等添加剂的选择

  在防锈油中,一般选择几种添加剂互补配伍来改善其防锈性能。防锈添加剂是一些线性分子物质,其一端是极性基团,可以通过吸附牢固的结合在轴承钢金属表面;另一端是溶于溶剂的非极性基团,非极性基团朝外,可以在金属表面形成致密的添加剂吸附层,阻止水分子吸附和凝结。防锈剂的纯度和稳定性与防锈添加剂的性能息息相关。生产防锈剂所用的许多原料是有强腐蚀性的酸性物质,如果反应产物精制不充分,会导致腐蚀物残留超标,在有水分聚集的部位即会发生反应生成锈蚀物。同时,防锈剂的合成属于有机化学反应,反应速度较慢,控制工艺过程复杂,反应生成物受反应条件的影响较大,存在着不同程度的副反应。这些因素直接影响防锈剂的性能与质量。防锈添加剂的选择原则为:
■ 具有良好的抗湿热、抗盐雾及抗重叠性;
■ 具有稳定的油溶性;
■ 通过在防锈油中加入一定的油性减磨剂,降低油品的摩擦系数,增加其减摩性能,添加一定的减摩增粘剂,增加油膜的附着力,提高减振效果,延长轴承的使用寿命。


轴承防锈油的选用


  防锈油品种繁多,各有优缺点和适用范围,因此,应根据自家轴承的具体要求和条件,选择合适的轴承防锈包装等级(一级、二级、三级),选择相匹配的防锈油,选择基本要点大致如下:

01被防锈物(轴承)将遇到的环境
■ 机加工工厂、工序间、成品封存用的防锈油,要求是各不相同的;

■ 轴承是供国内客户还是国外客户使用,运输有无海运,有海运的轴承,就要选择抗海水能力强的防锈油,尤其是盐雾实验、湿热试验和盐水浸渍实验都要好;
■ 轴承是直接使用还是长期储存。使用期不明确时,应尽量选择长期风存防锈油;
■ 轴承精度高低,振动值的大小,对防锈油清洁度的要求不同,应选择适合的防锈油。
02防锈油类型的选择
■ 除指纹型防锈油,主要用于工序间防锈和最终防锈前的清洗防锈,防锈期半年;

■ 水膜置换性防锈油(也叫脱水油)主要用于工序间脱水防锈,防锈期半年;
■ 溶剂稀释型防锈油分为硬质膜和软质膜,其中硬质膜主要用于室内外防锈,防锈期为2年,软纸膜防锈油主要用于室内防锈,防锈期为2年;

■ 油膜防锈油(也称润滑油型防锈油),分为Ⅰ类和Ⅱ类,Ⅰ类防锈期为1年,Ⅱ类防锈期为2年;
■ 脂型防锈油,主要是脂膜和油膜混合膜,防锈期2年;
■ 气相防锈材料,主要是含挥发性缓蚀材料的片粒、纸类、薄膜和矿物油类,防锈期符合包装等级要求即可。

03轴承的类型
  是否有油孔、止动槽、组合件、多列滚子等,要考虑防锈油的黏度和多效性。

04可供涂覆的方法
  根据轴承对防锈的要求和使用条件,如热涂、冷涂、浸涂、喷涂、刷涂等方法来选择防锈油。微小型带密封圈的酯润滑轴承,只有轴承表面需要喷雾防锈;不带密封圈的小型轴承采用浸涂方法进行防锈;中小轴承采用喷淋防锈;大型和特大型轴承采用喷涂或刷涂方式防锈。

05去除的难易
  轴承适用场合各不相同,各主机厂的技术要求和管理模式也不尽相同,有的清洗后加润滑脂润滑,有的清洗后采用润滑油润滑,有的不清洗直接装机使用,所以要考虑防锈油去除的难易。 


轴承防锈油使用注意事项

01轴承涂防锈油前表面要求
■ 无油渍、无汗渍、无灰尘杂质和切屑以及热处理的盐渍等黏附物。

■ 无锈、无腐蚀物。
■ 充分干燥,无水分。
  干燥方法有烘干(水剂清洗后用120℃~150℃烘箱)、吹干(用过滤和干燥的压缩空气)、沥干或擦干(用干净的布擦干,但不允许有纤维残留物)、红外线干燥。也可用置换脱水法去除轴承表面和内部的水分,脱水时间要足够,以免脱水不彻底引起轴承存储期间生锈。
  因此,成品轴承包装封存前必须采用严格的清洗防锈包装工艺规程。一般轴承成品的清洗防锈包装工艺规程为:清洗干燥后的轴承零件→分选装配→检验→一次清洗→二次清洗→热风干→涂防锈油→晾干或风干→包装→入库保存。

02使用合适的涂油工艺
  随着轴承清洗方式的不断改善和清洗设备的不断更新,轴承清洗后的振动值比较稳定,但经最后一道工序,即喷涂防锈润滑油后,其振动值的波动明显增加,直接影响轴承的出厂质量,分析原因主要有2个:防锈油中的添加剂颗粒比较大,防锈油清洁度较差。

  喷涂防锈油装置的结构性能及工作方式不合适,不能自始至终保证清洁的防锈油涂在轴承上,如防锈油受空气粉尘污染,多余的防锈油流回油箱后未经过滤又喷涂到轴承上,造成二次污染,降低了轴承的清洁度。

  涂油方法有浸泡法,喷淋法,刷涂法、喷雾法等。不同涂油方法的适用范围是不同的。
03保证防锈油的清洁度
  轴承包装前需进行喷雾防锈,该环节所用的防锈油的清洁度和防锈能力非常重要。即使对于带密封圈、防尘盖的轴承,如果防锈油清洁度不好,也极易因污染物进入轴承内部而污染轴承,影响轴承振动噪声和使用寿命。

04控制喷雾量
  喷雾量,即防锈油的油膜厚度,也是一个重要指标,油膜太薄,则防锈能力差;油膜太厚,则容易造成防锈油渗入轴承内部,影响轴承振动噪声和使用寿命。为便于雾化,一般企业采用压缩空气,此时压缩空气应进行干燥和过滤,严格控制压缩空气的水分含量和清洁度。


轴承防锈失效的主要原因

  有时轴承涂油后,存储期间或启封后,发现出现锈蚀,原因大致如下:

■ 轴承清洗不干净 
  
轴承涂防锈油之前必须清洗干净,表面不应有汗印、水分和其他污物,涂油以后不能用手接触轴承。

■ 错用防锈油或使用的防锈油质量不好
  如果错用防锈油或防锈油质量不好,会引起批量轴承生锈,造成轴承报废的重大损失,所以防锈油使用前的检查很重要。
■ 涂覆不良
  防锈油使用不当,涂覆不良,就不能发挥应有的效果。如浸涂或喷涂防锈油,轴承在油里面都必须有一定的时间,特别是复杂结构的轴承,更是如此。保证轴承需要涂油的所有表面都能形成完整的油膜,并停留一定时间,才能包装。
■ 防锈油槽没有及时添加新油或更换
  一般使用浸涂或喷涂方法涂油的防锈油,油槽中的防锈油应注意经常添加新油和定期更换新油。前面的清洗煤油如果没有烘干,就很容易进入防锈油槽,是防锈油的有效成分下降,影响防锈效果。
■ 包装不佳
  防锈好的轴承进行包装,对包装材料有严格要求,包装材料应对金属无腐蚀作用,包装用的纸和塑料薄膜都必须有一定的强度,透水透气性小,不透油,包装应尽量密封,防止损坏,防止有害气体及其他脏污污染而产生锈蚀。


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